HACCP ( análisis de peligros y puntos críticos de control ) planes combinan mandatos articulados en el Código de los EE.UU. de Regulaciones Federales ( CFR), con la participación de las empresas de producción de alimentos para crear procedimientos diseñados para eliminar contaminantes químicos, biológicos y físicos de los alimentos. Procesos HACCP se extienden desde la adquisición de ganado y frutas y verduras a través de procesamiento hasta el consumo del producto final . Siete principios del HACCP abordar la identificación y evaluación de riesgos , la identificación de puntos críticos de control (PCC) en donde los contaminantes pueden ser removidos o neutralizados , y el seguimiento y la verificación de la eficacia de un plan de HACCP. Proceso Preliminar

Un equipo formado por expertos sobre los peligros de inocuidad alimentaria y los procesos de producción dentro de la empresa va a desarrollar un programa de HACCP que aborda los posibles problemas específicos con sus productos. El plan de HACCP será diseñado para cumplir con las dos regulaciones federales y los principios generales del sistema HACCP . Mientras que los expertos externos pueden ser consultados , los desarrolladores del plan HACCP primarias serán las partes interesadas dentro de la empresa .
Identificación de Peligros

contaminantes potenciales para cada uno de los productos alimenticios de la empresa serán identificado de manera que los procedimientos de descontaminación adecuados se pueden diseñar . Las regulaciones federales identificar los contaminantes que deben ser abordados en los planes HACCP ciertas industrias ", tales como las regulaciones del USDA sobre los límites de salmonela que rigen los productores de carne y aves de corral .
Puntos Críticos de Control

puntos críticos de control ( PCC ) son pasos en el proceso general de elaboración de alimentos y embalaje en el que las actividades de descontaminación pueden tener lugar . HACCP principios exigen que los planificadores a identificar los PCC y diseño procesos adecuados en estos puntos para garantizar la seguridad alimentaria . Ejemplos de tales procedimientos incluyen la refrigeración para evitar la proliferación de microbios y calentar el producto para matar los microorganismos .
Monitoreo

monitoreo de procesos es esencial para asegurar que el plan HACCP es adecuadamente ejecutado . Si el monitoreo revela que el proceso de un PCC está defectuoso o se realiza incorrectamente , los productos alimenticios que se sometieron al proceso pueden ser retirados de la cadena de producción . Un control adecuado requiere una cuidadosa calibración y mantenimiento de conciencia de los equipos de vigilancia , así como la educación y la diligencia por parte del personal involucrado en el proceso.
Acción Correctiva

Si un contaminante no pasa por las garantías del plan HACCP , la gerencia debe identificar el mecanismo específico proceso que funciona mal , determinar por qué ha fallado el proceso y corregir el problema de inmediato . Cualquier alimento que se sometió al proceso defectuoso debe eliminarse . La administración también debe documentar a fondo lo que salió mal en el proceso y cómo se solucionó el error.
Verificación

verificación es esencial para confirmar que el plan HACCP cumple con sus objetivos y cumple con las regulaciones de la USDA y FDA. La gerencia debe revisar periódicamente el monitoreo y reporte de acciones correctivas y siempre debe revisar el plan HACCP de la organización si un proceso de producción se introduce o revisada , o si un nuevo peligro alimentario se identifica .