planes HACCP (análisis de peligros y puntos críticos de control) se combinan los mandatos enunciados en el Código de los EE.UU. de Regulaciones Federales (CFR), con la participación de las empresas de producción de alimentos para crear procedimientos destinados a eliminar químicos, biológicos y físicos contaminantes de los alimentos. Procesos HACCP se extienden desde la adquisición de ganado y frutas y vegetales a través de procesamiento para el consumo del producto final. Siete principios del HACCP dirección de identificación de peligros y evaluación, identificación de puntos críticos de control (PCC) en donde los contaminantes pueden ser removidos o neutralizados, y el monitoreo y la verificación de la eficacia de un plan de HACCP. Proceso Preliminar

Un equipo formado por expertos sobre los posibles riesgos de seguridad alimentaria y los procesos de producción dentro de la empresa va a desarrollar un programa de HACCP que aborda los posibles problemas específicos con sus productos. El plan HACCP se diseñará para cumplir tanto con los reglamentos federales y los principios generales de HACCP. Mientras que los expertos externos pueden ser consultados, los desarrolladores principales del plan de APPCC esté interesados ​​en la empresa.
Identificación de Peligros

contaminantes potenciales para cada uno de los productos alimenticios de la empresa será identificado de modo que los procedimientos de descontaminación apropiados pueden ser diseñados. Las regulaciones federales identificar los contaminantes que deben ser abordados en los planes HACCP ciertas industrias ", como la normativa USDA regula los límites de salmonela que rigen la carne y los productores avícolas.
Puntos Críticos de Control

Puntos Críticos de Control (PCC) son pasos en la transformación de los alimentos en general y el proceso de embalaje en el que las actividades de descontaminación pueden tener lugar. Los principios de HACCP exigen que los planificadores a identificar los PCC y diseñar procesos adecuados en estos puntos para garantizar la seguridad alimentaria. Ejemplos de estos procesos son la refrigeración para evitar la proliferación de microbios y calentar el producto para matar los microorganismos.
Monitoreo

control de procesos es esencial para asegurar que el plan HACCP es correcta ejecutado. Si el monitoreo revela que el proceso de un PCC es defectuoso o realizado de forma incorrecta, los productos alimenticios que se sometieron al proceso pueden ser retirados de la cadena de producción. Seguimiento adecuado requiere una cuidadosa calibración y mantenimiento de equipos de control de conciencia, así como la educación y la diligencia por parte del personal involucrado en el proceso.
Acción Correctiva

Si un contaminante circunvalaciones salvaguardias del plan HACCP, la gerencia debe identificar el mecanismo de proceso específico que no funciona bien, determinar qué ha fallado el proceso y corregir el problema de inmediato. Cualquier alimento que se sometió al proceso defectuoso debe ser eliminado. Administración debe también a fondo el documento lo que salió mal en el proceso y la forma en que el fallo fue subsanado.
Verificación

verificación es esencial para confirmar que el plan HACCP cumple con sus objetivos y cumple con USDA y FDA. La gerencia debe revisar periódicamente informes de seguimiento y acción correctiva y siempre debe revisar el plan HACCP de la organización si se introduce o revisa un proceso de producción, o si se identifica un nuevo peligro alimentario.