¿Qué le sucede a una pieza de una máquina que no fue templada cuando se la somete a cargas de choque o esfuerzos de flexión?

Una pieza de máquina que no fue templada cuando se sometió a cargas de choque o esfuerzos de flexión es más susceptible a fallar debido a la presencia de esfuerzos internos y falta de ductilidad. El templado es un proceso de tratamiento térmico que sigue al endurecimiento e implica calentar el metal a una temperatura específica por debajo del punto crítico y luego enfriarlo a un ritmo controlado. El objetivo principal del templado es reducir la dureza del metal y al mismo tiempo aumentar su tenacidad, ductilidad y resistencia a las cargas de choque.

Cuando una pieza de una máquina no se templa adecuadamente o no se templa en absoluto, permanece en un estado endurecido con alta dureza pero baja tenacidad. Bajo cargas de choque o tensión de flexión, la pieza puede experimentar impactos repentinos, vibraciones o fuerzas que exceden su capacidad de carga. La alta dureza, combinada con las tensiones internas presentes en el metal debido al rápido enfriamiento durante el endurecimiento, hace que la pieza sea más propensa a fracturarse por fragilidad.

La falta de revenido también reduce la ductilidad del material, que es la capacidad de sufrir deformación plástica sin fracturarse. Como resultado, la pieza presenta una resistencia reducida a la iniciación y propagación de grietas, lo que aumenta la probabilidad de fallas repentinas y catastróficas bajo impacto o tensión de flexión.

Por el contrario, una pieza de máquina templada adecuadamente tiene una combinación más equilibrada de dureza y tenacidad, que se logra templando a una temperatura y velocidad de enfriamiento adecuadas. Esto permite que el metal absorba y disipe la energía de manera más efectiva, reduciendo el riesgo de falla por fragilidad y mejorando el rendimiento general y la durabilidad de la pieza de la máquina bajo cargas de choque o esfuerzos de flexión.